不銹鋼管道現場安裝工作完成后，投入使用前應進行分段壓力試驗。壓力試驗是對安裝完畢的管道進行綜合性試驗的一種方法，用以檢驗不銹鋼管道的強度和嚴密性能否滿足設計和使用要求。根據使用介質不同，壓力試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。其程序如圖3-57所示。

1. 管道壓力試驗準備

 ①. 試壓方案編制

    試壓方案應根據設計和安全施工的要求，結合施工現場具體情況編制，明確分段試壓范圍、試驗壓力、試驗介質及其來源、檢驗標準、安全措施等。通常在試壓方案中要以“試壓流程圖”表示管道系統的分段方法和試驗壓力，用以指導施工?！霸噳毫鞒虉D”上應標明試壓管線號、試壓范圍、需拆卸的管道組成件、盲板位置及編號、試驗壓力。

 ②. 安裝質量記錄審核 

   為了確保管道試壓工作的安全性和有效性，試壓前應審核的資料有以下方面。

   a. 不銹鋼管道組成件、焊材的制造質量證明書。

   b. 不銹鋼管道組成件、焊材的校驗性檢驗或試驗記錄。

   c. 不銹鋼管彎曲和彎管加工記錄。

   d. 不銹鋼管道系統隱蔽工程記錄。

   e. 不銹鋼管道焊接記錄及單線圖。

  f. 不銹鋼管焊接檢驗記錄及焊縫無損檢驗報告。

  g. 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告（包括金相檢驗報告）。

  h. 設計變更及材料代用文件。

  i. 靜電接地測試記錄。

③. 試壓系統設置 

 試壓系統應根據試壓方案的要求設置，具體要求如下:

  a. 氣壓試驗時的空氣壓縮機或液壓試驗時用的試壓泵處于完好狀態(tài)。

  b. 臨時管線根據試驗壓力分別選用無縫管、焊接管或壓力膠管。

  c. 試壓系統內必須裝設兩塊以上經檢定合格、精度為1.5級、量程符合要求的壓力表。壓力表應裝在系統中加壓設備出口和試驗系統最高點便于觀察的位置。

  d. 氣壓試驗必須根據方案要求配置安全設施，安全閥應經檢驗調試合格。

④. 試驗介質要求 

  試驗介質根據生產工藝要求結合現場實際情況進行選定，除生產工藝或設計要求不允許進行液壓試驗的管道外，原則上應采用液壓試驗方法。

⑤. 試壓條件確認

  a. 試壓用的水（氣）源和電源充足，臨時用電符合安全要求。

  b. 試驗范圍內的管道安裝焊接完畢。

  c. 焊接及熱處理工作已全部完成。

  d. 管線支吊架的形式、材質、安裝位置正確，符合要求。

  e. 管道上膨脹節(jié)已按要求設置臨時約束裝置。

  f. 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板位置正確，標識清楚。

  g. 試壓用的檢測儀表的精度等級、量程和檢定期符合規(guī)定要求。

  h. 液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼或連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25μg/g.當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃.當設計未規(guī)定時，非合金鋼和低合金鋼管道系統，試壓介質的溫度不得低于5℃,合金鋼管道系統，溫度不得低于15℃。

  i. 液壓試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃.當環(huán)境溫度低于5℃,應采取防凍措施。

  j. 試驗系統最高點已有放空設施。埋地管線有可靠的排水措施。

  k. 試壓方案已經交底。

 2. 液壓試驗

  不銹鋼工業(yè)管道液壓試驗的壓力應按照設計文件規(guī)定進行，當設計文件未做規(guī)定時，試驗壓力按照設計壓力的1.5倍，當工業(yè)金屬管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力按下式計算：

  當在試驗溫度下，試驗壓力會使管道產生超過材料屈服強度的應力時，應將試驗壓力降至不超過屈服強度的最大壓力。對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力。液體管道的試驗壓力以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道的承受力，一般不得超過試驗溫度下材料屈服強度的90%。

  承受內壓的埋地鋼制管道的試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa,承受內壓的埋地鑄鐵管道的設計壓力小于或等于0.5MPa時，應為設計壓力的2倍，設計壓力大于0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。

  承受外壓的管道試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不低于0.2MPa。夾套管內的試驗壓力按內部或外部設計壓力的較高者確定，外管的試驗壓力按一般內壓管道確定。

  當不銹鋼管道與設備作為一個系統進行壓力試驗時，如管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力，應按管道的試驗壓力進行試驗。如管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍，則可按設備的試驗壓力進行試壓，但需經有關單位同意。

  不銹鋼管道在液壓試驗室應將系統內空氣放盡，緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10分鐘,然后降至設計壓力，停壓30分鐘,以壓力不降、無滲漏為合格。試驗完畢應將試壓系統內試壓介質緩慢降壓排盡，液體試驗介質宜在室外合適地點排放干凈，排放時考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。管道系統試壓合格后，應及時拆除盲板、臨時加固件、臨時短管及膨脹節(jié)限位等。拆除時應仔細檢查，不得漏拆，并及時恢復被拆除的部件，經核對無誤后填寫試驗記錄。

 3. 氣壓試驗

  由于介質或設計原因，或因為運行條件不允許殘留試驗液體的管道，可按設計圖紙規(guī)定采用氣壓試驗。

  不銹鋼管道采用氣體作為試驗介質，應符合下列規(guī)定。

  ①. 承受內壓的鋼管及有色金屬管道的試驗壓力為設計壓力的1.15倍，當設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力按下式計算。

  ②. 一般氣壓試驗的壓力不應超過0.6MPa,公稱尺寸小于或等于300mm的管道，最大不應超過1.6MPa.真空管道的試驗壓力為0.2MPa.

  ③. 氣壓試驗時，材料的內應力不得超過試驗溫度下材料屈服強度的80%.試驗溫度不得接近材料的脆性轉變溫度。未經單獨水壓試驗合格的脆性材料嚴禁參加氣壓試驗。

  ④. 正式試驗前，應用空氣或其他無毒、不可燃氣體進行預試驗，預試驗的試驗壓力可在0.1~0.5MPa之間選取，一般宜為0.2MPa.

  ⑤. 氣壓試驗升壓時，應逐步緩慢增加壓力，壓力升至試驗壓力的50%時，應穩(wěn)壓3分鐘,如未發(fā)現異?；蛐孤衫^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓。每級穩(wěn)壓3分鐘直至試驗壓力穩(wěn)壓10分鐘,再將壓力降至設計壓力，停留足夠時間進行檢查，以發(fā)泡劑檢查不泄漏為合格。

4. 其他要求

  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜用空氣，試驗壓力為設計壓力。泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。經氣壓試驗合格且在試驗后未經拆卸的管道可免做泄漏性試驗。

  真空管道系統在壓力試驗后，還應按設計文件規(guī)定進行24小時真空度試驗，增壓率不應大于5%。