高頻感應(yīng)加熱淬火操作流程如下：
一、感應(yīng)加熱設(shè)備
1. 加熱電源
不論感應(yīng)加熱電源是何種形式，其輸出功率及頻率必須要滿足工作要求，輸出電壓能控制在±2.5%范圍內(nèi)或輸出功率在±5%范圍內(nèi)。
2. 淬火機(jī)床
感應(yīng)加熱淬火機(jī)床在旋轉(zhuǎn)速度、升降速度及高度、工作臺(tái)面的跳動(dòng)等方面應(yīng)能滿足所處理工件的技術(shù)要求。通常軸心擺差不大于0.3mm,軸向移動(dòng)速度偏差＜5%,旋轉(zhuǎn)可調(diào)范圍20~120r/min.并符合JB/T 9201《鋼鐵件的感應(yīng)淬火回火處理》規(guī)定。
3. 時(shí)控裝置
感應(yīng)加熱電源或淬火機(jī)床應(yīng)根據(jù)需要裝有控制加熱、間歇、冷卻的裝置。
4. 淬火冷卻設(shè)備
淬火冷卻設(shè)備應(yīng)能滿足工件在連續(xù)淬火時(shí)的水壓（一般為0.12~0.2MPa),流量應(yīng)滿足在同時(shí)淬火時(shí)的冷卻能力。
5. 回火設(shè)備
要求能自動(dòng)控溫和記錄，且有強(qiáng)制爐氣循環(huán)設(shè)施，保證爐溫均勻。
二、感應(yīng)器
淬火感應(yīng)器采用薄壁紫銅材料制造，力求保證加熱工件表面各處溫度盡可能均勻，連續(xù)淬火感應(yīng)器的噴水孔要均布，噴水孔直徑在ф0.8~ф1mm之間，噴水孔角度在35°~45°之間。噴水孔中心距一般在2~4mm之間。噴水孔總面積應(yīng)占有效圈內(nèi)表面總面積的12%~20%。
三、淬火件的預(yù)備處理及工藝規(guī)范
1. 感應(yīng)淬火零件應(yīng)經(jīng)過退火、正火或調(diào)質(zhì)預(yù)備處理，以使淬火前組織均勻，保證感應(yīng)加熱淬火后硬度均勻。常見馬氏體不銹鋼高頻淬火前的預(yù)處理參見表7-12。加熱前預(yù)留的磨余量依據(jù)感應(yīng)頻率不同而定，高頻感應(yīng)加熱，單邊留量不大于0.3~0.5mm。
2. 加熱方式的確定。根據(jù)工件形狀、加熱部位、加熱面積等條件確定加熱方法。
①. 同時(shí)加熱法
采用與被處理的零件淬火表面仿型的感應(yīng)器，對(duì)應(yīng)工件淬火部位加熱，之后再進(jìn)行冷卻（可以噴水冷卻，也可以放淬火劑槽中冷卻）。
在一定的頻率下，通過改變單位功率和加熱時(shí)間可獲得不同的硬化層。一般采用的最小設(shè)備比功率為0.4~4kW/c㎡。
②. 連續(xù)加熱法
利用淬火機(jī)床使工件旋轉(zhuǎn)并向下移動(dòng)，工件經(jīng)過安裝在固定位置的感應(yīng)器，其表面被迅速加熱，加熱部位離開感應(yīng)器時(shí)，同時(shí)被噴水冷卻。
連續(xù)加熱設(shè)備比功率一般最小為1.2kW/c㎡,常用的移動(dòng)速度為1~10mm/s。
3. 感應(yīng)器選用
根據(jù)零件形狀、淬火部位、淬火面積、加熱方法來確定。
感應(yīng)器與零件之間的間隙應(yīng)力求小且均勻，以提高感應(yīng)器的加熱效率和加熱的均勻性。一般情況下，軸類件為1.5~3mm;齒輪模數(shù)小于或等于3時(shí)為2~5mm,大于3時(shí)為4~6mm;平面和孔類為1~2mm。
柱面全加熱時(shí)，感應(yīng)器高度比柱面高度小1~2mm,以減小尖角效應(yīng)。軸類局部同時(shí)加熱時(shí)，感應(yīng)器高度應(yīng)為加熱帶長(zhǎng)度的1.05~1.2倍。
4. 加熱溫度
采用高頻感應(yīng)加熱時(shí)，根據(jù)加熱速度、原始組織等情況，淬火溫度應(yīng)比爐中加熱淬火溫度高30~80℃,有時(shí)需要更高的溫度。常用不銹鋼感應(yīng)加熱淬火溫度見表7-12。
5. 加熱時(shí)間
連續(xù)加熱時(shí)，工件加熱表面上任一點(diǎn)的加熱時(shí)間相當(dāng)于該點(diǎn)進(jìn)入感應(yīng)圈到離開感應(yīng)圈的時(shí)間，即通過感應(yīng)圈高度的時(shí)間。
在實(shí)際生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)根據(jù)加熱零件的具體情況，選擇感應(yīng)器高度、淬火機(jī)床升降速度、加熱設(shè)備功率等技術(shù)參數(shù)。
6. 參數(shù)的確定
選擇合理的電氣參數(shù)，是為了保證設(shè)備輸出功率及設(shè)備在高效率狀態(tài)下正常工作。通過調(diào)整陽極電壓、反饋和耦合手輪，可以改變陽極負(fù)載電壓和陽極負(fù)載電流的大小，獲得需要輸出的功率。
當(dāng)調(diào)整耦合和反饋手輪時(shí)，若槽路電壓上升則表示輸出功率增加，槽路電壓越高，表示輸出功率越大；若槽路電壓不變或稍有下降，則表示已獲得最大輸出功率。
在最佳工作狀態(tài)，陽流和柵流的比值K為定值。在使用設(shè)備GP-100的條件下，K=5~8.為調(diào)整K值達(dá)最佳，需調(diào)節(jié)反饋和耦合手輪，調(diào)節(jié)方向及規(guī)律見表7-14。
7. 淬火冷卻
①. 連續(xù)加熱淬火時(shí)采用噴射冷卻，此時(shí)應(yīng)保證水壓、噴水方式、水溫等符合工藝要求，以保證充分冷卻。
②. 同時(shí)加熱淬火時(shí)，根據(jù)工件形狀、材質(zhì)及淬火部位，可以采用噴射冷卻，也可采用浸液冷卻。
8. 淬火后回火
感應(yīng)加熱淬火后，根據(jù)材質(zhì)及硬度的要來，選用適當(dāng)?shù)臏囟然鼗稹２捎眉訜釥t回火時(shí)，設(shè)備應(yīng)有可靠的控制系統(tǒng)和記錄裝置，最好有爐氣強(qiáng)制循環(huán)裝置。也允許采用自回火和感應(yīng)加熱回火。
四、感應(yīng)加熱淬火件的質(zhì)量控制與檢驗(yàn)
1. 外觀
淬火表面不允許有燒傷或熔化疤痕、裂紋。
2. 硬度
淬火表面應(yīng)達(dá)到技術(shù)要求的硬度，硬度檢驗(yàn)可根據(jù)零件大小和硬化層的深度，采用洛氏法（GB/T 230)、維氏法（GB/T4340)或肖氏法．（GB/T 4341).大型工件也可以用銼刀檢測(cè)。表面硬度允許波動(dòng)范圍見表7-15~表7-17。
3. 有效硬化層深度
必須檢查時(shí)，應(yīng)破壞工件，在要求的硬化區(qū)內(nèi)檢驗(yàn)，同一零件硬化層深度允許波動(dòng)0.2mm以下，同批件允許波動(dòng)0.4mm以下。
硬化層檢測(cè)可按GB/T 5617的規(guī)定進(jìn)行。
4. 金相組織
處理部位的金相組織應(yīng)為技術(shù)要求的正常組織。按JB/T9204要求的方法進(jìn)行檢查。
5. 變形
處理后的零件變形量應(yīng)不影響以后的機(jī)械加工和使用功能。
五、感應(yīng)加熱淬火操作注意事項(xiàng)
1. 高頻設(shè)備啟動(dòng)前應(yīng)通冷卻水冷卻并提前半小時(shí)預(yù)熱設(shè)備。
2. 根據(jù)零件形狀、淬火部位、硬度要求等選用正確的感應(yīng)器，并安全、牢固地固定在輸出變壓器上，及時(shí)通入冷卻水。
3. 按要求調(diào)整好電氣參數(shù)，并注意儀表的指示及變化。
4. 工件進(jìn)入感應(yīng)器前禁止送電，也不準(zhǔn)在未斷電前將工件退出感應(yīng)器。
5. 及時(shí)正確地將加熱部位冷卻，以保證要求的淬硬層和硬度。
6. 操作時(shí)，如發(fā)現(xiàn)電源電壓下降到360V以下時(shí)，應(yīng)停止操作。如發(fā)現(xiàn)打火或出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時(shí)應(yīng)及時(shí)關(guān)閉設(shè)備及總電閘。
7. 淬火完畢，應(yīng)在切斷燈絲電壓30~60min 后再關(guān)閉冷卻水。
