1. 修復目的物

 材料為321不銹鋼結晶缸主軸長5.6m,軸承部位直徑尺寸為?140，自重400kg,軸承部位尺寸單邊超差5~8mm,損傷面積達19600m㎡,采用電刷鍍修復工藝。

2. 刷鍍工藝

①. 清洗

  機械處理后用汽油清洗，擦干，非鍍表面絕緣處理。

②. 電凈

  用1號電凈液（見表4-42)進行電凈，正接，電壓12V,時間20s,后溫水沖洗。

③. 活化

 a. 先用2號活化液（見表4-43)進行活化。反接，電壓12V,時間15s,溫水沖洗。

 b. 再用3號活化液（見表4-43)活化。反接，電壓18V,時間20~30s,后溫水沖洗。

 c. 再用1號活化液（見表4-43)活化。反接，電壓12V,時間20s,后溫水沖洗。

 d. 最后用1號活化液再活化。正接，電壓12V,時間15s,不用水沖洗，直接打底層。

④. 打底層

 a. 用特殊鎳液（見表4-44配方1)無電擦拭3~5秒。

 b. 閃鍍特殊鎳，正接，電壓18V.時間至表面呈現(xiàn)均勻的淡黃色鎳層。

 C. 刷鍍特殊鎳，正接，電壓14V,陰陽極相對運動速率為20m/min,時間20秒，溫水沖洗。

⑤. 刷鍍工作層與中間層

 a. 快速鍍鎳液（表4-45配方1)無電擦拭3~55秒。

 b. 快速鍍鎳立即起鍍，電壓13V,正接，陰陽極相對運動速率為20m/min,時間20min,不用水沖洗。

 c. 立即用特殊鎳無電擦拭3~5秒。

 d. 立即起鍍特殊鎳，正接，電壓14V,速率同上，時間3~5min,溫水沖洗。

 e. 再用快速鎳無電擦拭3~5秒。

 f. 起鍍快速鎳、正接，電壓12V,速率同上，在刷鍍過程中打磨1~2次，時間直到刷鍍至比圖紙要求最大尺寸高出2~3mm為止。

 g. 拋光，其尺寸比最大尺寸高1.5~2mm。

⑥. 強化處理

   拋光后，立即用沸水對刷鍍層進行沖洗兩次。擦干，涂機油。經(jīng)過使用表明，主軸一直運行正常，鍍層與基體結合良好，表明刷鍍工藝成功。

3. 工藝分析

 ①. 加強表面預處理

  采用電凈和活化處理，活化是除去被刷鍍工件表面的氧化膜和雜質(zhì)，使基體表面露出新鮮的金屬晶格，使鍍層與基體表面結合良好。2號活化液中的鹽酸對表面氧化物有較高的浸蝕能力，其中氯化鈉能促使該軸表面氧化皮疏松，起到快速刻蝕的作用，有效去掉表面氧化皮，但同時又在該表面上形成碳化物等，繼而采用3號活化液，反接，其中的有機酸能有效地除去碳化物。由于反接，工件為陽極，析氧較劇烈，使表面形成新的致密氧化膜，故3號活化液活化后，要用1號活化液活化反接處理一下，立即正接處理，在表面生成新生態(tài)氫，將表面殘留的微量氧化膜還原，從而保證刷鍍層與軸基體的結合強度。

②. 采用特殊鎳打底

  在特殊鎳鍍液中含有鹽酸，對軸表面氧化物有較高的浸蝕作用和對基體有蝕刻作用，其中乙酸對pH有穩(wěn)定的緩沖作用，同時，刻鍍液有較寬的溫度范圍，這樣能更徹底地消除該軸表面殘留的或瞬間產(chǎn)生的氧化膜，以保證良好的結合力。

③. 高壓閃鍍鎳

  由于大軸是由多種金屬元素組成的不銹鋼，必須采用高壓閃鍍法，在強電場作用下，在該軸表面合金層瞬間得到單一的完整的鎳層。

④. 無電擦拭

  其目的是防止由于鍍液在基體表面的分布不均而形成濃差極化，影響刷鍍層與基體的結合力。

⑤. 工序間的熱水沖洗

  其目的是使軸表面溫度與鍍液溫度盡量接近，減少由于溫度差大造成的鍍層與基體之間的應力。

⑥. 刷鍍中間適時打磨

  隨著鍍層的加厚，鍍筆由于內(nèi)阻而造成溫度增加，沉積速率加快。使鍍層內(nèi)應力加大，易產(chǎn)生微裂紋、剝離現(xiàn)象，適時打磨可以起到陽極降溫作用。

⑦. 特殊鎳與快速鎳交替刷鍍加打磨

  為解決鍍層單邊過層，應力增加，中間層采用了特殊鎳鍍層。如果鍍層很厚，必須采用特殊鎳與快速鎳交替刷鍍加打磨的辦法。

⑧. 特殊鎳與快速鎳陰陽極相對運動速率比常規(guī)大

  其目的是縮短刷鍍時間，縮短與空氣的接觸時間，提高刷鍍效率，降低鍍層孔隙率。

⑨. 刷鍍尺寸比最大尺寸加厚2~3mm,由于軸類材質(zhì)導熱性能較差，隨著刷鍍時間的增長，使刷鍍部位外表面溫度上升，使該軸表面線膨脹2~3mm。故該軸被刷鍍部位拋光后仍比最大要求尺寸高出1.5~2.0mm,否則將造成返工。

⑩. 沸水二次強化

  軸最后用沸水連續(xù)沖洗的目的是使刷鍍層的強度增大。