自動軋管機由瑞士人斯蒂芬爾（R.C.Stiefel)于1903年發明，1906年建立第一套機組。實質上這種命名欠科學，“自動”一詞是相對于當時周期式的人工喂料而言的，因我國第一條熱軋無縫不銹鋼管生產線－鞍鋼無縫工程使用了前蘇聯的這一技術術語，致使這一名稱沿用至今，而英美技術文獻稱其為“Plug mill”。

  自動軋管機由主機、前臺和后臺等部分組成。主機是二輥不可逆縱軋機，在工作輥后裝有一對高速反向旋轉的回送輥，為實現對荒管進行2~3個道次軋制的目的，上工作輥和下回送輥可以快速升降，以保證荒管能迅速返回前臺進行2~3道次的軋制。如圖4-22所示為自動軋管機工作示意圖。

  自動軋管機的軋制過程是將前臺的毛管先推入主軋機，通過由軋輥孔型和頂頭組成的變形區進行減徑、減壁的延伸軋制，不銹鋼管軋后停留在后臺，然后由二輥式回送輥將不銹鋼管返送回前臺，即完成一道軋制。返回的不銹鋼管在前臺翻轉90°,再如上述過程進行下一道軋制，一般要進行2~3道軋制。軋件在帶開口的圓或橢圓孔型中，往復縱向軋制。基本工藝流程如圖4-23 所示。

一、自動軋管機特點

  自動軋管機組曾是生產無縫不銹鋼管的重要機組，直到20世紀70年代末，仍為全世界熱軋無縫管生產的主導機組，目前仍占無縫不銹鋼管總生產能力的一定比例。其主要特點是，可生產的產品的品種、規格范圍大，對市場的適應性強，技術成熟易掌握，加工費低等。傳統的自動軋管機組也存在以下致命的缺陷：

1. 尺寸精度低 

  由于自動軋管機組傳統上是采用二輥定（減）徑機，成品管的外徑偏差只能達到一般標準要求的±1.25%,壁厚偏差只達到±（10%~12.5%）。

2. 表面質量差 

  自動軋管機的頂頭內劃傷、均整機的內、外螺旋道，特別是一輥定（減）徑機的“青線”、“錯位”等都影響成品管的內外表面質量；

3. 成品管供貨長度短且齊（定）尺率很低 

  由于受軋管、均整軋制長度的限制，加上定徑的延伸系數很小，成品管長度在ф100mm機組上很難達到8m以上，在ф140mm 機組上可達13m以上；

4. 力學性能、工藝性能差 

  對于S≤4.5mm的薄壁管，鋼管均整后如未進行再加熱，定徑機后的鋼管終軋溫度大多在700℃以下，即使較厚的管子，在前面軋制過程中也經常出現低溫鋼，因此成品管的力學性能很不穩定，塑性指標常常低于標準，特別是擴口、壓扁等工藝性能的不合格率是非常高的；

5. 生產率和成材率低 

  由于荒管的長度較短，故單重較低，大部分成品只能是單倍尺管，相對連續軋管機組而言，造成鋼管的頭尾所占比重較大，導致生產率和成材率都較低。

  目前新建熱軋無縫鋼管機組時，由于自動軋管機組的單位（1t鋼管）投資明顯高于三輥和二輥斜軋機組，因此再選用自動軋管機組是很不明智的。國外在20世紀70~80年代曾有較多投入來改造自動軋管機組，如采用錐形輥穿孔機、單孔型軋管機架和串列式雙機架軋管機、三輥式均整機及張力減徑機等，現看來大多效果不盡如人意。近幾年，國內一些企業將原有Φ100自動軋管機組拆除，改造成三輥或二輥延伸斜軋管機組。

  對于現有的自動軋管機組來講，強化均整工藝采用微張力減徑機以及其他提高壁厚精度措施，即可克服上述的大部分不足；同時又保留了自動軋管機組的加工費用低的突出特點。這樣，仍會具有較強的市場競爭力。

二、自動軋管機工具

  自動軋管機傳統上采用錐形頂頭或半球形頂頭，其實質均屬錐形頂頭，都是由圓柱段（軋制帶）和“錐形”段組成，只不過半球形頂頭的“錐形”段由一個大圓孤替代。球形頂頭就是一個完整圓球，于20世紀60年代末青島鋼廠ф76mm無縫軋管機組上首先采用，隨后在ф76mm和ф100mm 自動軋管機組得到全面推廣。

  采用球形頂頭有許多好處，首先較簡便地解決了自動軋管機組的“自動”更換頂頭的難題；其次由于球形頂頭沒有固定的“軋制帶”（任意一個“圓”都是軋制帶），因此頂頭的壽命較錐形頂頭提高五倍以上，相應地不銹鋼管的內表面質量顯著改善（內劃道減輕）；同時軋制的電機負荷也有明顯降低。

  由于球形頂頭在不銹鋼管咬入時接觸點對應的咬入角不是固定的－隨著減壁量增大、“接觸點”前移，相應的咬入角即非線性增大，因此極大地限制了軋管的減壁變形量。采用球形頂頭的減壁量比錐形頂頭約小50%,在ф76mm、ф100mm機組的最大道次減壁量不大于2.0mm。另外，由于球形頂頭的軋制帶理論上就是一條線（沒有寬度），因此要求“頂頭位置”的調整精度高，加上上述的咬入問題，給軋機調整增加一定困難。

三、均整機

  生產熱軋成品管的自動軋管機需要配備均整機，現大多用的桶形輥均整的變形區如圖4-24所示，由減徑段、減壁段、均壁段和轉圓段四部分組成。鋼管咬入后，首先進入減徑段，在錐形軋輥的作用下，邊前進邊減少直徑；當不銹鋼管前進到內壁與頂頭接觸時開始進入減壁段，在軋輥與頂頭的作用下產生減壁變形；再前進至軋機中心線時，開始進入均壁段（雖然軋輥和頂頭的母線是平行的，由于軋輥有喂入角，鋼管在軋機中心線前是減壁，在軋機中心線后是“均壁”）；到鋼管內壁脫離頂頭時，進入轉圓段，直到脫離軋輥。

  均整時（包括所有斜軋變形過程中）減徑變形也有顯著的“糾偏”能力，減徑量愈大、“糾偏”作用也愈大。這一概念對改進均整工藝有很大的實用價值。應用了此思想在原有的Φ100mm自動軋管機組的均整機上，通過新的輥形設計，加大均整的減徑量（甚至可進行等徑均整），取得顯著的效果：咬入條件大大改善，使均整軋制過程更加可靠；均壁效果明顯（因主電機功率小，減壁量未能增加）；均整軋制出口速度提高了15%左右，均整的延伸系數也接近1.00，進、出口變形區的軋制力分布均勻。

  國內小型自動軋管機組普遍有忽視均整工序的傾向，這是不合理的，要改善壁厚精度，不僅不能忽視均整，而且應強化均整機和工藝。

  均整機組的變形特點與二輥斜軋延伸機是相似的，在顯著提高成品管的壁厚精度上具有非常大的作用，只是受現有設備（特別是主電機小）限制，變形量要小一些。均整和二輥斜軋延伸不僅可以消除在帶開口的圓孔型或橢圓孔型中軋制出現的“對稱型”壁厚不均，而且有很強的消除由斜軋穿孔毛管帶來的偏心型壁厚不均的能力（糾偏）。在減壁段能有很強的“糾偏”作用，是其他軋管機所沒有的。

  在均整、兩輥延伸、三輥軋管及七機架連軋上都做過專門試驗，其結果是唯有二輥斜軋的減壁變形有顯著的“糾偏”能力，三輥（斜）軋管機和七機架連軋機（縱軋）的減壁變形都沒有觀察到有“糾偏”能力。

  幾乎國內外所有資料基本都介紹錐形輥均整工藝是先進的工藝，某廠于1976年在ф100mm自動軋管機組上也進行應用（時間長達8年以上）。生產實踐表明采用錐形輥均整工藝有較大的減徑量和減壁量，咬入條件明顯改善、擴徑量加大、均壁效果較好。

  但是其中最大的問題是頂頭的軸向力大大增加，造成后臺設備振動大、頂桿小車軸承損壞較嚴重。同時，當均整減壁量稍大時，易產生由于頂頭軸向阻力造成金屬“堆集”形成所謂的“內螺紋”。