為方便起見，浙江不銹鋼管廠家本次以限動芯棒連續不銹鋼軋管機的調整為例加以說明。
一、調整基本原則
連續不銹鋼軋管機的調整應遵循以下原則：
1. 按目標長度計算連軋后長度，打印軋制表，輸入輥徑、輥縫、轉速、限動速度、預插入行程、預穿鞍座高度、芯棒直徑、在線支數、潤滑速度、芯棒位、毛管位、芯棒支撐架、下夾送輥位置和速度、單輥位置、脫管后輥道位置和速度等參數。
2. 限動速度不允許低于86%,特殊情況需要說明。限動速度選取小于第一架出口速度，芯棒提前管頭到達最末一架，避免出現空軋及限動超行程。
3. 正常生產時需壓0.1mm(1個輥縫），可直接壓最末兩架，需壓0.2mm及以上時，應從第一架開始由前向后各機架壓相同值，以保證金屬流量平衡，增加壁厚均勻性，減少抱棒。同樣放0.1mm時，可直接放最末兩架，需放0.1mm以上時，應從最末一架開始由后往前放同樣輥縫。
4. 軋制力曲線反映各機架之間速度關系及堆、拉趨勢。由于毛管壁厚、外徑、溫度影響以及各架磨損不同，測量誤差等，應適當調整轉速和輥縫，才能真正建立金屬流量平衡。調整過程中要根據輥縫、電流、軋制進行。壓下量優先原則就是調整時要根據情況優先保證壓下量的正確和均勻，再進行其他方面的調整；n-1架調整法也就是在正常情況下，當n架出現堆拉不當時應當調整第n-1架。
a. 當各機架的金屬秒流量不平衡時，機架間就會出現堆拉現象（見圖13-6、圖13-7的曲線圖，僅以其中某一架為例）。連軋調整時，要避免堆鋼、拉鋼，因為這兩個現象對保證正常的穩定軋制和良好的壁厚質量不利。當生產薄壁不銹鋼管時，甚至會因為拉鋼嚴重而出現不銹鋼管拉斷現象。而生產某些規格的高鋼級鋼管時，堆鋼軋制很容易引起連軋輥安全臼崩斷，影響生產。
b. 安全臼斷裂。
正常軋制時，某機架軋制力突然降低20%~50%左右，而且下一架軋制力隨之突然增高，可判斷該架有一個安全臼發生斷裂；如果軋制力突然下降60%或更多，可判斷為該架可能有兩個安全臼同時發生斷裂。為了避免判斷失誤，可以同時查看軋制電流曲線的情況，其形態與斷臼后的軋制力曲線形態基本相似。圖13-9為2架斷臼前后的軋制力曲線，斷臼后3架的軋制力過高（壓力信號失真，曲線出現平臺現象）。圖13-8為正常軋制時的軋制力曲線。
軋輥斷臼后不能繼續軋制，應迅速適當調整各架變形量（重點調整斷臼機架的壓下量）和各架軋制速度，恢復正常軋制狀態，否則會造成堆鋼事故。同時，立即通知調度室，準備換輥。
c. 空軋現象
當芯棒預插人長度、限動速度、限動行程的設定值不適當時，常出現第7架軋機空軋現象，如圖13-10和圖13-11所示，空軋會影響鋼管壁厚質量。
為了消除空軋現象，可在條件允許的條件下對芯棒預插入長度、限動速度、限動行程的設定值進行適當修正，保證芯棒提前于軋件到達最后一架連軋機孔型，并且在軋制完畢后才快速返回。
d. 軋制力曲線臺階
例如：由于1架輥速過高、輥縫過大，2架輥速過低、輥縫過小而引起的變形制度不匹配，軋制力曲線異常（如圖13-12、圖13-13所示）。
e. 毛管壁厚過薄現象。
圖13-14正常軋制時的軋制力曲線，圖13-15毛管壁厚過薄時軋制力曲線。
二、換規格調整
1. 提前做好將來值輸入，修正值記錄，熱測壁厚目標值、附加輥縫調整的計算工作，并進行復查確認。
2. 如果芯棒不換，可在本規格最后一支料后空約3步，即可讓環形爐出一支下規格管坯，再空一個料位即可連續出料。如果壁厚由薄變厚（由厚變薄）時，應在輥縫修正值多放（壓）差值0.2mm,軋第一架升速（降速）1%~2%,注意如脫管后長度、定徑后長度、常化入爐長度接近極限值時，先不要多壓差值，以免管子超長，可根據軋后實際情況進行調整。
3. 如果更換芯棒，壁厚變化不超過2mm時，連軋除正常調整外，可不做附加調整。壁厚變化0.2~0.5mm時，由厚變薄除正常調整外，每架多壓0.2~0.3mm,1架降2%;由薄變厚時，除正常調整外每架多放0.3~0.4mm,1架升2%,2架升1%.連軋壁厚變化大于5mm時，應實測1~7輥縫，并參考原修正值，考慮軋輥磨損影響、輥縫偏差，進行實際調整。
4. 換規格時根據實測熱測壁厚、軋制后長度進行調整。如果有異常應檢查熱測壁后、外徑、溫度等參數是否正確輸入，熱測裝置是否到位，影響測量結果。
5. 在更換芯棒的同時，芯棒支撐架、芯棒支撐輥、芯棒位和毛管位同步進行調整。
三、換輥開軋
1. 空軋前，輥縫壓到位，測量準確，對發現異常輥縫要進行復核，并調整到位。
2. 空軋時，1架、2架輥縫多壓1~5mm,以保證空軋效果。
3. 開軋第一支鋼管時，輥縫1架放3~6mm,2架放1.5~3mm,其余各架放1~2mm,轉速1架降2%~7%,2架降1%~4%,脫管機升1%~4%,其余各架不變。1.架輥縫放車最多不要超過第7架輥縫值的50%,限動速度降1%~2%.遇有高鋼級開軋、毛管外徑大而控制不下來，軋制大孔型等為了順利開軋，避免不咬入等發生，可加大調整力度。輥縫1架放6～10mm,2架放3~5mm,3~7架2~4mm,轉速1架降5%~9%,2架降2%~6%,脫管升3%~8%,限動速度降2%~3%。
4. 當第一支不銹鋼管軋過后，按正常輥縫壓回，轉速升回，并根據實測鋼管長度、壁厚進行調整，達到目標值。
四、芯棒循環使用的參數調整
1. 按要求選取限動速度、步進行程、步距。
2. 經常檢查石墨黏度和設備工作情況，保證噴涂和潤滑效果。潤滑環在Φ291及以上孔型時進行高度調整（加墊升高）。石墨噴涂長度根據生產和噴涂有效長度，一般不大于14m。預穿鞍座準確調整，控制好毛管直度，保證順利預穿和石墨層不被劃掉。
3. 正常軋制時，控制好芯棒工作段的溫度（80~120℃),這樣有利于迅速蒸發潤滑劑中的水分，石墨潤滑劑可以很好地附著在芯棒上，形成一層堅固的膜，保證軋制時的潤滑效果。若芯棒工作段的溫度過高，會使潤滑劑中的溶劑很快全部蒸發，石墨無法附著在芯棒上，達不到很好的潤滑效果；若溫度過低，潤滑劑也不能牢固附著，容易剝落。
待軋時間在30min以上時，芯棒噴石墨上緩沖臺架，保證石墨潤滑效果。
4. 芯棒支撐架調整要精確，以輕觸為好。芯棒支撐架如發生故障，必須及時修復。
5. 合理控制生產節奏，發揮主軋機的生產能力。
五、新芯棒開軋
若使用新芯棒不做調整就直接開軋，會產生劇烈震動，而且容易發生抱棒事故，影響生產和芯棒使用壽命。為此，應做如下調整：
1. 提前做好開軋準備：
轉速：1架降1%~3%,2架升1%~2%,
輥縫：最末兩架放1~1.5mm;
2. 限動速度降1%~2%;
3. 適當降低出口速度；
4. 如生產不銹鋼厚壁管，軋制力、電流低時，可適當減輕調整或不做調整，同時，保證芯棒加熱時間、溫度和良好的石墨噴涂效果。
