本標(biāo)準(zhǔn)參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術(shù)條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)提出。
本標(biāo)準(zhǔn)由全國(guó)鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)（SAC/TC183）歸口。
本標(biāo)準(zhǔn)起草單位∶浙江久立特材科技股份有限公司、江蘇武進(jìn)不銹股份有限公司、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院、蘇州熱工研究院有限公司、山西太鋼不銹鋼鋼管有限公司。
本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人∶吉海、邵羽、宋建新、董莉、趙建倉(cāng)、康喜唐、沈贊、廖軍、王淦剛、周志斌、陸鳳輝。
GB 30813-2014 核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管
一、范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管的分類、代號(hào)、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明文件。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于核電站核安全2、3級(jí)和非核安全級(jí)設(shè)備承壓部件用奧氏體不銹鋼焊接鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T222 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測(cè)定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.16 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 變色酸光度法測(cè)定鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測(cè)定銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量
GB/T 223.21 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 5-CI-PADAB分光光度法測(cè)定鈷量
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 亞硝基R鹽分光光度法測(cè)定鈷量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測(cè)定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 丁二酮肟重量法測(cè)定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測(cè)定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.28 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 a-安息香肟重量法測(cè)定鉬量
GB/T 223.36 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 蒸餾分離-中和滴定法測(cè)定氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 蒸餾分離-靛酚藍(lán)光度法測(cè)定氮量
GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測(cè)定錳量
GB/T223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測(cè)定 鏈磷鉬藍(lán)分光光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法
GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高氯酸脫水重量法測(cè)定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測(cè)定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測(cè)定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測(cè)定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘鉀滴定法測(cè)定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測(cè)定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含量的測(cè)定 重量法
GB/T 223.75 鋼鐵及合金 硼含量的測(cè)定 甲醇蒸餾-姜黃素光度法
GB/T 223.84 鋼鐵及合金 鈦含量的測(cè)定 二安替比林甲烷分光光度法
GB/T 223.85 鋼鐵及合金 硫含量的測(cè)定 感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 223.86 鋼鐵及合金 總碳含量的測(cè)定 感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第1部分∶室溫試驗(yàn)方法
GB/T 229 金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法
GB/T 232 金屬材料 彎曲試驗(yàn)方法
GB/T241 金屬管 液壓試驗(yàn)方法
GB/T246 金屬管 壓扁試驗(yàn)方法
GB/T 2102 鋼管的驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)
GB/T2650焊接接頭沖擊試驗(yàn)方法
GB/T2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備
GB/T3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相
GB/T4334——2008 金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)方法
GB/T4338金屬材料高溫拉伸試驗(yàn)方法
GB/T6394金屬平均晶粒度測(cè)定法
GB/T7735鋼管渦流探傷檢驗(yàn)方法
GB/T 11170 不銹鋼 多元素含量的測(cè)定 火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）
GB/T 20066 鋼和鐵 化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測(cè)定 高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）
GB/T 20124 鋼鐵 氮含量的測(cè)定 惰性氣體熔融熱導(dǎo)法（常規(guī)方法）
GB/T21835焊接鋼管尺寸及單位長(zhǎng)度重量
JB/T4730.3 承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 第3部分∶超聲檢測(cè)
JB/T 4730.5 承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 第5部分∶滲透檢測(cè)
JB/T 7902 無(wú)損檢測(cè) 射線照相檢測(cè)用線型像質(zhì)計(jì)
三、分類及代號(hào)
3.1 不銹鋼管按產(chǎn)品制造方式分為兩類，類別和代號(hào)為∶
a. 焊接狀態(tài)∶H；b. 熱處理狀態(tài)∶T。
3.2 下列代號(hào)適用于本部分
D∶外徑（如未特別指明公稱外徑或計(jì)算外徑，即為公稱外徑或計(jì)算外徑）。
S∶壁厚（如未特別指明公稱壁厚或計(jì)算壁厚，即為公稱壁厚或計(jì)算壁厚）。
四、訂貨內(nèi)容
按本標(biāo)準(zhǔn)訂購(gòu)不銹鋼管的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容∶
a. 標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)
b. 產(chǎn)品名稱
c. 核安全等級(jí)
d. 鋼的牌號(hào)
e. 尺寸規(guī)格（外徑×壁厚，單位為毫米）；
f. 訂購(gòu)的數(shù)量（總重量或總長(zhǎng)度）
g. 交貨狀態(tài)；
h. 特殊要求。
五、尺寸、外形、重量及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 不銹鋼管的尺寸規(guī)格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規(guī)格應(yīng)符合GB/T21835的規(guī)定。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)GB/T21835規(guī)定以外尺寸規(guī)格的鋼管。
5.1.2 不銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。
5.2 不圓度
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的不圓度應(yīng)不超過(guò)外徑允許公差。
5.3 長(zhǎng)度
5.3.1 通常長(zhǎng)度
鋼管的通常長(zhǎng)度為4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺長(zhǎng)度和倍尺長(zhǎng)度
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)定尺長(zhǎng)度或倍尺長(zhǎng)度的不銹鋼管。鋼管的定尺長(zhǎng)度允許偏差為~3°mm。每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲度
不銹鋼管的彎曲度應(yīng)不大于1.5mm/m，全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管總長(zhǎng)度的0.10%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
5.6 交貨重量
不銹鋼管應(yīng)按理論重量交貨，經(jīng)供需雙方協(xié)商亦可按實(shí)際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計(jì)算∶
六、技術(shù)要求
6.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分
6.1.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分（熔煉分析）應(yīng)符合表2的規(guī)定。
6.1.2 不銹鋼管應(yīng)進(jìn)行成品化學(xué)成分分析。核安全2、3級(jí)鋼管的成品化學(xué)成分應(yīng)符合表2的規(guī)定；非核安全級(jí)鋼管的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定。
6.2 制造方法
6.2.1 制造大綱
不銹鋼管制造前，制造廠應(yīng)制定制造大綱，其內(nèi)容應(yīng)包括制造前的焊接工藝評(píng)定及制造過(guò)程中按先后順序的各個(gè)制造和檢驗(yàn)工序。
6.2.2 鋼的冶煉方法
鋼應(yīng)采用電弧爐冶煉加爐外精煉或電渣重熔法制造。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用其他更高要求的冶煉方法。
6.2.3 鋼管的制造方法
6.2.3.1 不銹鋼管應(yīng)采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動(dòng)電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當(dāng)不銹鋼管制造過(guò)程中添加了填充金屬材料時(shí)，其填充金屬材料的合金成分應(yīng)不低于母材。
6.2.3.3 經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，不銹鋼管可以環(huán)焊縫對(duì)接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態(tài)
6.3.1 不銹鋼管應(yīng)以固溶熱處理狀態(tài)交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不銹鋼管應(yīng)經(jīng)酸洗、鈍化之后交貨。凡經(jīng)整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經(jīng)酸洗交貨。
6.3.3 經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，制造鋼管的鋼板已經(jīng)過(guò)固溶熱處理，鋼管可以不經(jīng)熱處理而以焊接狀態(tài)交貨，但應(yīng)在鋼管上作出標(biāo)志"H"。
6.4 力學(xué)性能
6.4.1 拉伸試驗(yàn)
6.4.1.1 母材的室溫拉伸試驗(yàn)
母材的室溫縱向拉伸性能應(yīng)符合表3的規(guī)定。對(duì)于非核安全級(jí)的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗(yàn)代替縱向拉伸試驗(yàn)，橫向拉伸性能應(yīng)符合表3的規(guī)定。
6.4.1.2 焊縫的室溫橫向拉伸試驗(yàn)
外徑不小于168mm的不銹鋼管應(yīng)進(jìn)行焊縫的室溫橫向拉伸試驗(yàn)，焊縫的抗拉強(qiáng)度應(yīng)不小于表3中規(guī)定的母材的抗拉強(qiáng)度。
6.4.2 沖擊試驗(yàn)
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長(zhǎng)率小于45%的核安全2、3級(jí)不銹鋼管應(yīng)進(jìn)行沖擊試驗(yàn)。沖擊試驗(yàn)應(yīng)分別在母材、焊縫和熱影響區(qū)各取1組3個(gè)試樣進(jìn)行試驗(yàn)。3個(gè)試樣的沖擊吸收能量平均值應(yīng)符合表3的規(guī)定，單個(gè)試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規(guī)定值但應(yīng)不小于規(guī)定值的70%.
6.5 工藝性能
6.5.1 壓扁試驗(yàn)
外徑不大于219.1mm的不銹鋼管應(yīng)進(jìn)行壓扁試驗(yàn)。外徑不大于50mm的不銹鋼管取環(huán)狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不銹鋼管取C形壓扁試樣。試驗(yàn)時(shí)，焊縫應(yīng)位于受力方向90°的位置，經(jīng)熱處理的不銹鋼管，試樣應(yīng)壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經(jīng)熱處理的鋼管，試樣應(yīng)壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。
6.5.2 焊縫橫向彎曲試驗(yàn)
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹鋼管應(yīng)做焊縫橫向彎曲試驗(yàn)。彎曲試樣應(yīng)從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應(yīng)與鋼管同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對(duì)于壁厚不大于20mm的不銹鋼管，應(yīng)取一組彎曲試驗(yàn)，彎曲試驗(yàn)應(yīng)包括一個(gè)面彎試驗(yàn)、一個(gè)背彎試驗(yàn)（鋼管外焊縫和內(nèi)焊縫分別處于最大彎曲表面）；對(duì)于壁厚大于20mm的不銹鋼管，應(yīng)取兩個(gè)全厚度側(cè)彎試驗(yàn)。
6.5.2.2 彎曲試驗(yàn)時(shí)，彎芯直徑為試樣厚度的3倍，彎曲角度為180°。彎曲后試樣焊縫區(qū)域不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。
6.6 晶間腐蝕試驗(yàn)
不銹鋼管應(yīng)做晶間腐蝕試驗(yàn)。試驗(yàn)后試樣不允許出現(xiàn)晶間腐蝕傾向，試驗(yàn)方法見(jiàn)附錄A。
6.7 液壓試驗(yàn)
不銹鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力按式（2）計(jì)算，最大試驗(yàn)壓力為20MPa，穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)不少于15s。在試驗(yàn)壓力下，不銹鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。
p=2SR/D 式中 ………………………………(2)
p————試驗(yàn)壓力，單位為兆帕（MPa）；
S————鋼管的公稱壁厚，單位為毫米（mm）；
D————鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）；
R ————允許應(yīng)力，單位為兆帕（MPa），核安全2、3級(jí)鋼管按表3所規(guī)定的Rma最小值的70%，非核安全級(jí)鋼管按表3所規(guī)定的R最小值的50%。最小值的50%。
對(duì)非核安全級(jí)鋼管，經(jīng)需方同意，供方可用渦流探傷代替液壓試驗(yàn)。渦流探傷時(shí)，對(duì)比樣管人工缺陷應(yīng)符合GB/T7735中驗(yàn)收等級(jí)A的規(guī)定。
液壓試驗(yàn)的水質(zhì)要求由供需雙方協(xié)商并在合同中注明。
6.8 無(wú)損檢驗(yàn)
6.8.1 射線檢測(cè)
6.8.1.1 核安全2、3級(jí)鋼管應(yīng)對(duì)焊縫全長(zhǎng)進(jìn)行100%的射線檢測(cè)。射線檢測(cè)的方法應(yīng)符合附錄B的規(guī)定，射線檢測(cè)方法的其余要求應(yīng)符合GB/T3323的規(guī)定。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用其他射線檢測(cè)方法和/或驗(yàn)收要求。
6.8.1.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，非核安全級(jí)鋼管可按照GB/T 3323進(jìn)行焊縫射線檢測(cè)，檢測(cè)比例由供需雙方協(xié)商并在合同中注明。
6.8.2 滲透檢測(cè)
核安全2、3級(jí)鋼管的焊縫外表面應(yīng)按JB/T4730.5進(jìn)行液體滲透檢驗(yàn)，滲透檢驗(yàn)時(shí)，尺寸超過(guò)2mm的缺陷應(yīng)予記錄；凡呈現(xiàn)下述顯示的缺陷都應(yīng)標(biāo)明位置，并進(jìn)行清除∶
a. 線性缺陷顯示
b. 尺寸超過(guò)4mm的非線性缺陷顯示；
c. 3個(gè)或3個(gè)以上排列成行，且邊緣間距小于3mm的缺陷顯示；
d. 在100cm2的矩形面積上，累計(jì)有8個(gè)或8個(gè)以上的密集缺陷顯示，該矩形長(zhǎng)邊不大于20cm，且取自缺陷顯示評(píng)定最不利的部位。
6.8.3 超聲檢測(cè)
對(duì)于壁厚不小于6mm的核安全2、3級(jí)鋼管，其所用鋼板或鋼管管體（隙焊縫外）應(yīng)按照J(rèn)B/T 4730.3進(jìn)行超聲檢測(cè)，驗(yàn)收要求不低于質(zhì)量等級(jí)2級(jí)。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，也可采用其他超聲檢測(cè)的方法和/或驗(yàn)收要求。
6.9 表面質(zhì)量
6.9.1 不銹鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過(guò)酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不超過(guò)壁厚的負(fù)偏差，其清理處實(shí)際壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核安全2、3級(jí)鋼管表面質(zhì)量還應(yīng)符合以下要求∶
a. 采用對(duì)比樣塊或樣管測(cè)量鋼管表面粗糙度Ra，被檢表面應(yīng)干燥、清潔，無(wú)油污、油脂和涂層，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于12.5μm.
b. 不銹鋼管內(nèi)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊應(yīng)不超過(guò)壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不允許存在劃傷、麻點(diǎn)、凹坑、塌陷、收縮溝、咬邊、蜂窩狀缺陷、局部隆起和夾渣；
d. 表面缺陷修磨處或?qū)Ρ砻尜|(zhì)量有疑問(wèn)時(shí)，制造廠應(yīng)進(jìn)行液體滲透檢驗(yàn)，液體滲透檢驗(yàn)應(yīng)符合6.8.2的規(guī)定。
6.9.3 焊縫缺陷允許修補(bǔ)，但修補(bǔ)后應(yīng)重新進(jìn)行液壓試驗(yàn)，熱處理狀態(tài)交貨的鋼管還應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。對(duì)于核安全2、3級(jí)鋼管，修補(bǔ)后還應(yīng)按照6.8.2進(jìn)行液體滲透檢驗(yàn)，但同一部位的補(bǔ)焊次數(shù)應(yīng)不超過(guò)2次。
6.9.4 不銹鋼管內(nèi)外焊縫的余高應(yīng)符合以下規(guī)定∶
a. 壁厚不大于8mm的鋼管，焊縫余高應(yīng)不超過(guò)10%S＋0.5mm；壁厚大于8mm的鋼管，焊縫余高應(yīng)不超過(guò)S/6 .
b. 超過(guò)規(guī)定的焊縫余高應(yīng)打磨到上述規(guī)定的范圍之內(nèi)。
6.10 特殊要求
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)議，并在合同中注明，可增加下列檢驗(yàn)項(xiàng)目∶
a. 高溫拉伸試驗(yàn)；
b. 奧氏體晶粒度檢驗(yàn)；
c. 鋼管表面清潔度檢查。
七、試驗(yàn)方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測(cè)量。
7.2 不銹鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管其他檢驗(yàn)項(xiàng)目的取樣數(shù)量、取樣方法和試驗(yàn)方法應(yīng)符合表4的規(guī)定。
八、檢驗(yàn)規(guī)則
8.1 檢查和驗(yàn)收
不銹鋼管的檢查和驗(yàn)收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)進(jìn)行。
8.2 組批規(guī)則
不銹鋼管按批進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過(guò)如下規(guī)定∶
a. 外徑不大于57mm，400根
b. 外徑大于57mm但不大于219.1mm，200根；
c. 外徑大于219.1mm，100根。
8.3 取樣數(shù)量
每批不銹鋼管各項(xiàng)檢驗(yàn)的取樣數(shù)量應(yīng)符合表4的規(guī)定。
8.4 復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則
不銹鋼管的復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
8.5 重新熱處理
力學(xué)性能和工藝性能不合格的不銹鋼管，可進(jìn)行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應(yīng)以新的批提交驗(yàn)收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明文件
9.1 不銹鋼管包裝前應(yīng)使用無(wú)油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對(duì)鋼管內(nèi)外表面進(jìn)行清潔處理。鋼管兩端管口應(yīng)采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進(jìn)行封堵。
不銹鋼管包裝的其他規(guī)定應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
9.2 不銹鋼管的標(biāo)志應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
9.3 制造廠應(yīng)在每一項(xiàng)檢驗(yàn)后建立以下相應(yīng)的質(zhì)量報(bào)告，并將報(bào)告提供給需方∶
a. 鋼的冶煉方法，鋼的化學(xué)成分熔煉分析和成品分析報(bào)告；
b. 鋼板或鋼帶的制造方法報(bào)告；
c. 熱處理記錄及分析報(bào)告；
d. 力學(xué)和工藝性能試樣報(bào)告；
e. 晶間腐蝕試驗(yàn)報(bào)告；
f. 表面質(zhì)量目視檢查報(bào)告
g. 無(wú)損檢驗(yàn)報(bào)告
h. 液壓試驗(yàn)報(bào)告；
i. 其他規(guī)定檢驗(yàn)項(xiàng)目的檢驗(yàn)報(bào)告。這些報(bào)告中還應(yīng)包括以下內(nèi)容∶
—— 熔煉爐號(hào)和鋼管批號(hào)；
—— 制造廠識(shí)別標(biāo)志；
—— 訂貨單號(hào)（合同號(hào)）；
—— 如有必要，檢查機(jī)構(gòu)的名稱；
—— 各種試驗(yàn)和復(fù)驗(yàn)的結(jié)果，及與其相對(duì)照的規(guī)定值。
附 錄 A （規(guī)范性附錄）晶間腐蝕試驗(yàn)方法
A.1 不銹鋼管的晶間腐蝕試驗(yàn)應(yīng)符合GB/T4334—2008中方法E的規(guī)定。
A.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，核安全2、3級(jí)鋼管的晶間腐蝕試驗(yàn)可采用A.3 或A.4中規(guī)定的方法之一。
A.3 晶間腐蝕試驗(yàn)應(yīng)符合以下規(guī)定，其余要求應(yīng)符合GB/T4334—2008方法E的規(guī)定∶
a. 不銹鋼管直徑不小于38mm時(shí)，試樣應(yīng)為一段長(zhǎng)度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時(shí)，應(yīng)在25mm長(zhǎng)的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超低碳（C≤0.035%）和穩(wěn)定化的鋼種，試樣的敏化處理在675℃保溫1h。
c. 腐蝕試驗(yàn)時(shí)，同一容器里可以試驗(yàn)3個(gè)試樣，并使試樣表面積與溶液的比例至少保持8mL/cm2。
d. 整管段壓扁試驗(yàn)的兩平板間距離應(yīng)符合6.5.1的規(guī)定。
A.4 晶間腐蝕試驗(yàn)應(yīng)符合以下規(guī)定，其余要求應(yīng)符合GB/T4334—2008方法E的規(guī)定∶
a. 不銹鋼管直徑不大于30mm時(shí)，試樣應(yīng)為一段長(zhǎng)度30mm的整管段。不銹鋼管直徑大于30mm時(shí)，試樣應(yīng)為縱向試樣，其寬度為10mm；當(dāng)壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當(dāng)壁厚大于4mm時(shí)，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含鉬的超低碳（C≤0.035%）鋼種和以鈦鈮穩(wěn)定化的鋼種，試樣的墩化溫度為700℃；含鉬的超低碳（C≤0.035%）鋼種，試樣的敏化溫度為725℃。加熱時(shí)間不超過(guò)5min，保溫30min，在爐內(nèi)以每小時(shí)60℃±5℃的速率緩慢冷卻到500℃，然后在空氣中冷卻。其他鋼種，試樣的敏化處理溫度為650℃，保溫10min，然后浸入水中冷卻。
c. 腐蝕試驗(yàn)用溶液配方∶10%硫酸（H2SO4）＋10%結(jié)晶硫酸銅（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾水。
d. 每塊試樣完全浸泡在一個(gè)單獨(dú)的裝有銅屑和不少于250mL溶劑的燒瓶中，沸騰腐蝕24h。
e. 腐蝕試驗(yàn)后，試樣圍繞芯棒緩慢彎曲90°，芯棒直徑不大于腐蝕試驗(yàn)前試樣厚度的2倍；整管段試樣進(jìn)行壓扁試驗(yàn)，壓扁間距等于管壁厚度的4倍。
附 錄 B （規(guī)范性附錄）射線檢測(cè)的補(bǔ)充要求
B.1 檢驗(yàn)方法的鑒定————參考底片
當(dāng)首次應(yīng)用一個(gè)檢測(cè)程序時(shí)，參考底片應(yīng)按照制造商制定的檢測(cè)文件進(jìn)行拍攝，以檢查所采用的方法使底片的質(zhì)量得到保證。
當(dāng)下列參數(shù)中的一項(xiàng)或多項(xiàng)發(fā)生改變時(shí)，檢測(cè)文件應(yīng)進(jìn)行修改∶a. 射線源類型；b. 曝光方式、 c. 膠片類型；d. 增感屏或?yàn)V光板型號(hào)；e. 膠片處理方法。
若檢測(cè)文件進(jìn)行了重大修改，則應(yīng)拍攝一套新的參考底片。
這些底片應(yīng)單獨(dú)拍攝或從一系列合格底片中選取；若為后者，應(yīng)從生產(chǎn)批量中選取具有代表性的工件或第一個(gè)工件的底片。
第1種情況，即參考底片為單獨(dú)拍攝，則此底片應(yīng)由制造商保存，以便生產(chǎn)該批量工件時(shí)可索取使用。
第2種情況，即參考底片為從一系列合格底片中選取，則此底片應(yīng)由制造商保存，并可索取使用，直至轉(zhuǎn)交給客戶（若有轉(zhuǎn)讓計(jì)劃）。然后，用生產(chǎn)批量中一個(gè)工件的合格底片建立一組新的參考底片。依此類推，
在以上兩種情況下，在底片上用“JZ”來(lái)表示基準(zhǔn)底片的標(biāo)志。當(dāng)以產(chǎn)品底片《第二種情況）作為基準(zhǔn)底片時(shí)應(yīng)在報(bào)告中注明。
B.2 膠片
膠片應(yīng)與金屬增感屏配合使用。膠片按梯度（G）、顆粒度（gD和梯度/噪聲比（G/c。）分為6類，見(jiàn)表B.1。
膠片制造商應(yīng)保證交付的膠片與規(guī)定的要求相符合，并提供膠片保存和使用所需的所有技術(shù)資料，不允許使用超過(guò)制造商說(shuō)明的使用期限的膠片。膠片使用前，應(yīng)按照制造商要求的溫度和溫度予以保存。
灰霧度是指未經(jīng)曝光直接顯影、定影處理過(guò)的膠片總黑度。膠片的灰霧度應(yīng)不超過(guò)0.3。用加速器和Ir192Y射線透照∶使用1～3型膠片。用X射線透照∶1～4型膠片均可使用。
B.3 增感屏
采用金屬鉛箔增感屏，增感屏表面應(yīng)極為光潔，不帶皺紋，無(wú)任何劃痕。前屏厚度在0.05mm~0.15mm之間；中屏厚度在2×0.05mm～2×0.10mm之間；后屏厚度在0.05mm~0.20mm之間。
B.4 像質(zhì)計(jì)（IQD）
按JB/T7902選用金屬絲像質(zhì)計(jì)。
像質(zhì)計(jì)應(yīng)具備下列標(biāo)記∶標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)JB/T7902，材料編號(hào)FE，線徑編號(hào)W10/W16、W6/W12。不同厚度在射線底片上須顯示的最小線徑與相應(yīng)的線徑編號(hào)見(jiàn)表B.2。
B.5 濾光片
使用鉛制濾光片，放置被檢件和暗合之間，濾光片的厚度為0.5mm、1mm、1.5mm或2mm。0.5mm～1.5mm厚度的濾光片在其一個(gè)角上鉆一個(gè)直徑為3mm的孔作為識(shí)別標(biāo)識(shí)。2mm厚的濾光片在一個(gè)角上鉆兩個(gè)直徑為3mm的孔作為識(shí)別標(biāo)識(shí)。
X射線不大于400kV，不要求使用濾光片。
B.6 遮擋板
遮擋板由一層或多層鉛板組成，它緊帖于暗盒背后，其厚度至少為2mm，在其一個(gè)角上鉆兩個(gè)直徑為5mm的孔。
為檢查背散射遮擋效果，應(yīng)在遮擋板背面貼附一個(gè)“B”鉛字標(biāo)記（高13mm，厚度1.6mm）若在底片的黑色背影上出現(xiàn)B的較淡影像，就說(shuō)明背散射防護(hù)不良，應(yīng)予重照。但若較淡背影上出現(xiàn)B的較黑的影像，則不作為底片質(zhì)量判廢的依據(jù)。
B.7 底片標(biāo)識(shí)
射線照相膠片應(yīng)用顯現(xiàn)在被檢區(qū)域以外的數(shù)字和字母來(lái)標(biāo)識(shí)，如果采用發(fā)光標(biāo)記通常應(yīng)在膠片曝光前施加上去。
膠片標(biāo)識(shí)應(yīng)使底片標(biāo)識(shí)和被檢區(qū)域相對(duì)應(yīng)，位置標(biāo)記應(yīng)采用鉛制標(biāo)記，置于坡口距離至少5mm 處。底片標(biāo)識(shí)不應(yīng)妨礙被檢區(qū)域的評(píng)定。
B.8 黑度計(jì)
黑度計(jì)用來(lái)測(cè)定底片上的黑度，其讀數(shù)精度為±0.1。
應(yīng)對(duì)黑度計(jì)進(jìn)行周期校核，至少六個(gè)月校核一次（在達(dá)到熱穩(wěn)定后，采用黑度參考底片進(jìn)行校核）。
B.9 黑度參考底片
黑度參考底片（第二標(biāo)準(zhǔn)底片）應(yīng)每年校對(duì)一次。
B.10 觀片燈
觀片燈用來(lái)觀察底片（單片或雙片觀察），它應(yīng)有能觀察底片最大黑度為4.5的最大亮度且觀察的漫射光亮度可調(diào)。對(duì)不需要觀察或透光量過(guò)強(qiáng)的部分，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)恼诠獍逡云帘螐?qiáng)光。
B.11 幾何不清晰度
幾何不清晰度按式（B.1）計(jì)算。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式中
U————幾何不清晰度，單位為毫米（mm）；
d————射線源有效焦點(diǎn)尺寸，單位為毫米（mm）；
a——被檢區(qū)射線人射表面至膠片距離，單位為毫米（mm）；
F————射線源至膠片距離，即焦距，單位為毫米（mm）。
射線源的尺寸（高度和直徑）和X射線機(jī)、加速器的焦點(diǎn)尺寸，應(yīng)由射線源或X射線機(jī)、加速器的供貨商提供。
采用400kV以下X射線或Ir192Y射線照射時(shí)幾何不清晰度數(shù)值不超過(guò)0.3mm；采用加速器照射時(shí)幾何不清晰度數(shù)值不超過(guò)1mm。
B.12 底片黑度
應(yīng)用黑度計(jì)測(cè)量底片黑度，選擇的曝光條件應(yīng)使底片有效評(píng)定區(qū)域內(nèi)的黑度滿足下列規(guī)定∶
a. 對(duì)于雙片評(píng)定，黑度應(yīng)大于2.7，且應(yīng)與觀片燈的亮度相匹配，并不超過(guò)4.5。當(dāng)雙片被檢區(qū)某些部分的底片黑度大于4.5時(shí)，可采用單片觀察，對(duì)于單片被檢區(qū)兩張底片都應(yīng)進(jìn)行評(píng)定；
b. 對(duì)于單片評(píng)定，當(dāng)允許采用單片評(píng)定時(shí)，黑度應(yīng)大于或等于2，而且應(yīng)與觀片燈亮度相匹配，應(yīng)不超過(guò)4.5
c. 當(dāng)采用雙片評(píng)定時(shí)，在限定的黑度區(qū)域，對(duì)每張底片相同點(diǎn)測(cè)量的黑度差應(yīng)不大于0.5。
B.13 射線照相膠片處理質(zhì)量的檢測(cè)
此檢測(cè)的目的是確保對(duì)膠片所進(jìn)行的處理可使底片在今后得到最佳保存。底片的保存壽命直接與硫代硫酸根離子的含量有關(guān)。當(dāng)硫代硫酸根離子的濃度低于0.050g/m2時(shí)，通常能保證底片具有較長(zhǎng)的保存壽命。
將經(jīng)過(guò)處理的未使用過(guò)的膠片用膠片推薦商推薦的溶液進(jìn)行化學(xué)蝕刻，然后將所得到的圖像與代表各種濃度的典型圖像在日光下進(jìn)行肉眼對(duì)比，據(jù)此評(píng)定硫代硫酸根離子的含量。上述試驗(yàn)應(yīng)在膠片處理后1周內(nèi)完成。
產(chǎn)品底片的沖洗條件發(fā)生改變，應(yīng)重新進(jìn)行底片碗代硫酸根離子的含量的測(cè)定。若檢測(cè)發(fā)現(xiàn)硫代硫酸根離子的濃度大于0.050g/m2時(shí)，應(yīng)采取以下行動(dòng)∶ 停止顯影并采取糾正措施；重新處理參考底片（定影+沖洗）；重新檢測(cè)參考底片；重新處理所有缺陷底片。
B.14 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)
B.14.1 核安全2級(jí)焊接接頭
出現(xiàn)下列情況，應(yīng)拒收∶
a. 任何裂紋、未熔合、蜂窩狀缺陷、未焊透或咬邊；
b. 任何長(zhǎng)度大于6mm和e/3的較小值的單個(gè)氣孔；
c. 在12e或150mm兩值中較小者的長(zhǎng)度上，任何長(zhǎng)度大于e的密集氣孔或線性氣孔；如果兩個(gè)氣孔間距小于其中較大氣孔直徑的6倍，則視為屬于同一密集氣孔或線性氣孔；
d. 任何最大尺寸L大于或等于表B.3給定值的任何單個(gè)夾渣；
e. 在12e長(zhǎng)度上，任何長(zhǎng)度大于e的一組夾渣；如果兩個(gè)夾渣間距小于其中較大夾渣長(zhǎng)度的6倍，則認(rèn)為它們屬于同一組夾渣。
B.14.2 核安全3級(jí)焊接接頭
出現(xiàn)下列情況，應(yīng)拒收∶
a. 任何裂紋、未熔合、蜂窩狀缺陷、未焊透或咬邊；
b. 任何長(zhǎng)度大于6mm和e/3的較小值的氣孔；
c. 在12g或150mm 兩值中較小者的長(zhǎng)度上，任何長(zhǎng)度大于e的密集氣孔或線性氣孔。如果兩個(gè)氣孔間距小于其中較大氣孔直徑的6倍，則視為屬于同一密集氣孔或線性氣孔；
d. 任何最大尺寸L大于或等于表B.4給定值的任何單個(gè)夾渣；
e. 在12e長(zhǎng)度上，任何長(zhǎng)度大于2e的一組夾渣；如果兩個(gè)夾渣間距小于其中較大夾渣長(zhǎng)度的6倍，則認(rèn)為它們屬于同一組夾渣。
點(diǎn)擊下載
GB30813-2014 核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管.pdf
