爐管在長期服役過程中，會產(chǎn)生不同類型的冶金損傷、形變和破壞，必須對嚴重損傷和失效部位進行更換。由此提出了新舊爐管的焊接課題。尤其是冶金損傷的爐管，其焊接性很差，給焊接帶來了很大困難。

一、對損傷爐管焊接性分析

  1. 損傷爐管內(nèi)壁存在著滲碳、氧化和受腐蝕層，其常溫下的塑性和韌性顯著下降，失去了對裂紋產(chǎn)生和擴展的阻力，在焊接應力作用下，極易形成裂紋。

  2. 滲碳層較厚的爐管與新爐管焊接時，待焊處存在著滲碳與未滲碳的兩種鋼材，其密度和線脹系數(shù)有很大差異，容易造成很大的局部應力，進而產(chǎn)生裂紋。

  3. 因服役而組織老化的爐管，其管壁心部組織的碳化物分布形態(tài)已發(fā)生改變，晶內(nèi)彌散碳化物的聚集及晶界碳化物呈網(wǎng)狀片，使舊爐管的強度和韌性下降，一旦內(nèi)壁形成裂紋，會迅速擴展至穿透整個管壁。

  4. 焊接修復由于變形、彎曲或膨脹而失效的爐管過程中，焊接時接頭組對會發(fā)生錯邊和中心偏移，引起較大的應力集中。

二、損傷爐管的焊接修復工藝

  1. 焊前準備 

    對接焊時，坡口處要加工成60°～65°夾角，對口間隙為2.5mm；坡口待焊處20mm端應采用砂輪打磨，爐管內(nèi)壁層厚至少去除0.5mm。外壁淺層修磨；坡口及待焊區(qū)附近表面須通過著色滲透檢測，確認無微裂紋存在，方可施焊。

  2. 組對裝配 

    損傷爐管由于材料變脆，本身又處于復雜的應力狀態(tài)，對接接頭組對裝配時，應盡量避免錯邊，尤其要嚴格控制單方向偏移錯邊；當管壁厚度不等時，適當修磨多余壁厚成斜坡，盡量保持組對時管壁厚度均勻一致；焊接修復時使用吊索或支承裝置，使下部爐管不承受重力，保持低的初始應力狀態(tài)，直到組焊全過程結(jié)束。

  3. 焊接修復中注意事項 

    底層焊要保證熔透均勻，避免產(chǎn)生裂紋；爐管上的同一條環(huán)焊縫，宜由兩名焊工同時進行對稱焊；若由一名焊工施焊時，爐管的后半圈可分段焊，以減緩焊接應力集中。收弧處要避免設計在錯邊嚴重的部位，注意收弧技術(shù)，使用電流衰減裝置，且要填滿弧坑，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。

  上述焊接修復工藝，適用于管內(nèi)滲碳層厚度小于1.0mm的爐管或變形、彎曲不嚴重的爐管。對于嚴重損傷或滲碳層厚度在1.0mm以上的爐管，其潛在微裂紋較多，材料韌性下降顯著，焊接修復難度很大，往往需要采取更換新爐管的方法來解決。有時也可用高溫預熱方法焊接滲碳較為嚴重的爐管，預熱溫度為750℃，焊后保溫。其目的是改善待焊接頭處塑性，使爐管在具有塑變能力的溫度下完成焊接，防止裂紋的形成。